加工中心銑螺紋可以通過多種方法實現，本文就加工中心通用銑螺紋宏程序工作原理、優勢及案例分享。
工作原理
使用G03/G02三軸聯動走螺旋線，刀具沿工件表面（孔壁或圓柱外表）切削。螺旋插補一周，刀具Z向負方向走一個螺距量。
編程原理：G02 Z-2.5 I3.
Z-2.5等于螺距為2.5mm
假設刀具半徑為5mm則加工M16的右旋螺紋
優勢
使用了三軸聯動數控銑床或加工中心進行加工螺紋，相對于傳統螺紋加工
?。?、如螺距為2的螺紋銑刀可以加工各種公稱直徑，螺距為2mm的內外螺紋
?。?、采用銑削方式加工螺紋，螺紋的質量比傳統方式加工質量高
?。?、采用機夾式刀片刀具，壽命長
?。?、多齒螺紋銑刀加工時，加工速度遠超攻絲
?。?、首件通止規檢測后，后面的零件加工質量穩定
使用方法
G65 P1999 X_ Y_ Z_ R_ A_ B_ C_ S_ F_
XY 螺紋孔或外螺紋的中心位置X=#24 Y=#25
Z 螺紋加工到底部，Z軸的位置（絕對坐標） Z=#26
R快速定位（安全高度）開始切削螺紋的位置 R=#18
A螺紋螺距A=#1
B螺紋公稱直徑B=#2
C螺紋銑刀的刀具半徑C=#3 內螺紋為負數外螺紋加工為正數
S主軸轉速
F進給速度，主要用于控制刀具的每齒吃刀量
如： G65 p1999 X30 Y30 Z-10 R2 A2 B16 C-5 S2000 F150;
在X30y30的位置加工 M16 螺距2 深10的右旋螺紋加工時主軸轉速為2000轉 進給進度為150mm/min
宏程序代碼
O1999;
G90G94G17G40;
G0X#24Y#25;快速定位至螺紋中心的X、Y坐標
M3S#19;主軸以設定的速度正轉
#31=#2*0.5+#3;計算出刀具偏移量
#32=#18-#1;刀具走螺旋線時，第一次下刀的位置
#33=#24-#31; 計算出刀具移動到螺紋起點的位置
G0Z#18;刀具快速定位至R點
G1X#33F#9;刀具直線插補至螺旋線的起點，起點位于X的負方向
N20 G02Z-#32I#31;以偏移量作為半徑，以螺距作為螺旋線Z向下刀量（絕對坐標）
IF[#32LE#26]GOTO30;當前Z向位置大于等于設定Z向底位時，進行跳轉
#32=#32-#1;Z向的下個螺旋深度目標位置（絕對坐標）
GOTO20;
N30;
IF[#3GT0]THEN #6=#33-#1;外螺紋，退刀時刀具往X負方向退一個螺距量
IF[#3LT0]]THEN #6=#24;內螺紋，退刀時刀具移動到螺紋中心位置
G0X#6
G90G0Z#18;提刀至安全高度
M99;
案例分析
加工說明：右旋內螺紋M42mm×1.5mm，螺紋深20mm，單刃螺紋銑刀回轉半徑r=13.5mm。螺紋底孔直徑為42-1.3P=42-1.3×1.5=40.05mm，螺紋單邊加工余量為0.65P=0.975mm，分三次加工，依次為0.625mm、0.175mm、0.175mm，螺紋頂徑分別為r1=20.025+0.625=20.650mm，r2=r1+0.175=20.825mm，r3=r2+0.175=21mm。為了保證螺紋的加工質量，螺紋的螺旋插補深度應該為螺距的整數倍FUP(20/1.5)=14，起始平面為14×1.5-20=1(Z1.0)。假設圓柱底孔已經加工好，G54設在圓柱孔頂面的中心G54 X0.0 Y0.0 Z0.0，不用刀補。自變量賦值說明：
#1=(A) →螺紋頂徑半徑
#2=(B) →螺紋深度(Z坐標值，)
#3=(C) →螺紋銑刀半徑
#18=(R) →螺紋起始平面Z坐標
#19=(S) →螺紋螺距
宏程序：
O1022
#4=#1-#3 →單刃螺紋銑刀中心的回轉半徑
G00 X#4 →定位下刀點上方
G00 Z[#18+2] →定位下刀點
G01 Z[#18] F500 →進給到起始平面
WHILE[#18 GT #2]DO 1
→如果Z#18≥#2，循環1繼續
#18=#18-#19 →計算下刀Z坐標
G02 I-#4 Z#18 F500
→順時針螺旋插補(左旋用G03)
END 1 →循環1結束
G01 X[#4-2*#19] →向中心退刀(必須大于牙深)
G00 Z30.0 →提刀至安全高度
M99 →宏程序結束
主程序：
O0022
S2000 M03
G54 G90 G00 X0.0 Y0.0 Z30.0
G65 P1022 A20.650 B-20.0 C13.5 R1.0 S1.5
G65 P1022 A20.825 B-20.0 C13.5 R1.0 S1.5
G65 P1022 A21.0 B-20.0 C13.5 R1.0 S1.5
M05
M30
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